La technologie DMLS (Direct Metal Laser Sintering) est un procédé de fabrication additive métallique à haute performance. Elle permet de produire des pièces techniques complexes directement à partir d’un modèle 3D.
Contrairement aux méthodes soustractives, elle construit la matière couche après couche. Ainsi, le DMLS ouvre de nouvelles possibilités en conception industrielle. De plus, il réduit les contraintes géométriques traditionnelles liées à l’usinage. Par conséquent, les ingénieurs peuvent optimiser les formes selon des critères mécaniques et thermiques.
Cette technologie s’adresse aux secteurs exigeants. Elle est particulièrement adaptée à l’aéronautique, au médical et à l’automobile. Cependant, elle trouve également sa place dans l’énergie, la défense et la R&D avancée.
L’impression 3D stéréolithographique permet de réaliser des pièces très précises, aux détails fins et aux surfaces parfaitement lisses, idéales pour les prototypes esthétiques et fonctionnels.
Volume maxi : jusqu’à 1.200 x 800 x 640 mm
L’impression 3D par Multi Jet Fusion offre une production rapide et répétable de pièces fonctionnelles, avec une excellente précision dimensionnelle, des propriétés mécaniques isotropes et des surfaces homogènes.
Volume maxi : jusqu’à 370 x 274 x 375 mm
L’impression 3D par Frittage Laser Sélectif permet de produire des pièces robustes et fonctionnelles, sans supports, avec une grande liberté de forme, une excellente répétabilité et des propriétés mécaniques homogènes.
Volume maxi : jusqu’à 650 x 330 x 560 mm
L’impression 3D par Fusion Laser Sélectif permet de fabriquer des pièces métalliques denses et performantes, aux géométries complexes, avec d’excellentes propriétés mécaniques et une précision élevée.
Volume maxi : jusqu’à 380 × 380 × 380 mm
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Le DMLS est une technologie de fabrication additive métal. Un laser fusionne sélectivement une poudre métallique couche après couche. La pièce est produite directement à partir d’un fichier 3D, sans moule ni outillage.
Une fine couche de poudre métallique est déposée sur un plateau. Le laser vient fusionner les zones définies par le modèle numérique. Le processus est répété jusqu’à obtention de la pièce finale.
Les deux procédés sont aujourd’hui très similaires. Ils reposent sur une fusion complète du métal. La distinction est principalement historique ou commerciale.
Les alliages courants incluent le titane, l’aluminium et les aciers inoxydables. Les superalliages comme l’Inconel sont également compatibles. Le choix dépend des contraintes mécaniques et thermiques.
Oui, les propriétés mécaniques sont proches du matériau massif. La densité finale est très élevée. Des traitements thermiques renforcent la stabilité et la résistance.
Le procédé offre une grande liberté géométrique. Il réduit le poids grâce à l’optimisation topologique. Il supprime les coûts d’outillage pour les petites séries.
L’aéronautique l’emploie pour alléger des composants critiques. Le médical l’utilise pour des implants personnalisés. L’automobile et l’énergie exploitent ses capacités thermiques.
Oui, il permet de produire rapidement des prototypes fonctionnels. Les pièces peuvent être testées en conditions réelles. Ainsi, les cycles de développement sont accélérés.
Les supports sont retirés après impression. Un traitement thermique est souvent appliqué. Un usinage de finition peut être réalisé si nécessaire.
Il est particulièrement compétitif en faible volume. L’absence d’outillage réduit les coûts initiaux. Cela favorise l’innovation industrielle.
La précision dépend de la machine et du matériau. Les tolérances sont généralement de l’ordre de ±0,1 mm. Un usinage complémentaire améliore les zones critiques.
Oui, les alliages utilisés résistent à la corrosion et aux hautes températures. Les pièces sont adaptées aux environnements industriels sévères. Des contrôles qualité garantissent la conformité aux standards.