La Fabrication de Pièces dans l'Automobile
L'Automobile et l'Impression 3D
Dans l’industrie automobile, les fabricants s’affairent à répondre aux demandes grandissantes de véhicules plus modernes et plus performants, proposant ainsi des gammes de plus en plus larges et de plus en plus personnalisés. Ainsi, ils accélèrent leur stratégie d’optimisation de la production et de rationalisation de leur supply-chain. Véritable vecteur de croissance industrielle, l’impression 3D est leur nouvelle réponse face à ces enjeux.
Sous un capot de voiture ou dans l’habitacle, vous trouverez de plus en plus de pièces fabriquées directement ou indirectement par impression 3D (appelée Fabrication Additive). Cette technologie est déployée à différentes étapes du développement des produits pour des besoins de prototypage rapide. Et elle est désormais largement utilisée dans la fabrication d’outillages, voire de pièces finales.
L'impression 3D pour alléger des moteurs
Prenez l’exemple de Renault Trucks. En 2017, ce constructeur a lancé une nouvelle génération de moteurs plus performants. En effet, plusieurs composants du moteur ont été repensé, comme par exemple les culbuteurs et leurs supports. Au global, le nombre de composants du moteur a été réduit de 200 pièces, soit près de 25% du poids total. L’impression 3D leur a permis de concevoir des formes très complexes qui n’auraient pas été réalisables autrement. Cette nouvelle génération de moteurs est donc plus performante, car ces moteurs sont moins lourds et ils consomment moins de carburant.
L'impression 3D chez Bugatti
Restons en France et passons chez Bugatti. Ce fabricant de voitures supersportives a eu l’audace de concevoir un étrier de frein totalement imprimé en 3D en titane. Et il s’agit aussi du plus grand étrier de frein du marché automobile. Parmi les différents organes d’un véhicule, l’étrier de frein est l’un des éléments très sollicités, soumis à des efforts violents.
Les nouveaux sièges chez Porsche
Son nouveau concept de sièges en structures lattices (une combinaison de matières et de zones vides) n’aurait pas pu voir le jour sans l’impression 3D. Ces sièges offrent trois niveaux de confort amélioré (doux, moyen et ferme), où leur support de base en polypropylène expansé accueille une couche en polyuréthane imprimée en 3D.
Cette technique a été inspirée des sièges de pilotes de sports automobiles, qui sont ajustés au plus près du conducteur.
Les innovations 3D chez Micheliin
L’industrie du pneu déploie l’impression 3D. En 2017, Michelin innove avec un tout nouveau concept de pneu imprimé en 3D, Concept Vision, doté d’une structure biomimétique et une bande de roulement qui peut être réimprimée pour être plus adéquate aux conditions climatiques. Il est increvable, biodégradable, avec une bande de roulement imprimée en 3D qu’il serait possible de changer selon la météo et le type de route empruntée. Et on conserve le centre du pneu qui serait fabriqué à partir de matériaux recyclés biodégradables.
Michelin continue ses travaux de R&D et présente en 2019 un pneu sans air. Baptisé Uptis (pour Unique Puncture-proof Tire System), c’est un ensemble monté, c’est-à-dire roue/pneu, pensé sans air pour éviter toutes les crevaisons. L’objectif affiché est de réduire le nombre de pneus jetés à cause de crevaisons et d’assurer une meilleure sécurité aux automobilistes.
Les outillages chez Volkswagen
Parmi les usages, l’outillage est de plus en plus réalisé en impression 3D. Le fabricant allemand Volkswagen l’a intégré depuis longtemps et la plupart de ses outillages en plastique sont désormais fabriqués sur des imprimantes 3D. « Grâce à nos imprimantes 3D, nous réduisons de 90% les coûts de fabrication d’outillage. Et nous gagnons plusieurs semaines dans nos délais. Et cette technologie nous permet aussi d’améliorer l’ergonomie de nos outillages et donc la productivité du fait du confort accru des opérateurs. » s’enthousiaste un responsable du site de production portugais.
La fabrication 4.0
La fabrication 4.0 est la quatrième révolution industrielle qui consiste à automatiser et numériser tous les processus jusqu’à la livraison des produits.
x3D Group s’appuie sur ces avancées technologiques pour construire un réseau de production intelligent constitués de différents capable de collaborer ensemble. Elle propose ainsi une capacité de production décentralisée, certifiée, réactive et innovante. De l’import d’un fichier 3D sur son interface, au chiffrage de la fabrication, jusqu’au contrôle qualité et la livraison, x3D Group s’efforce de numériser et d’innover pour apporter à ses clients compétitivité et qualité.
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